Появление первых машин поставило задачу контроля технического состояния для определения рациональных сроков и видов ремонта. Эта задача первоначально решалась путем контроля температуры, наблюдением за изменением вибрации и анализа шумов механизмов. В основном использовались органолептические методы. Осуществлялся контроль специалистами высокой квалификации с многолетним практическим опытом, оснащенными простейшими приспособлениями.
В дальнейшем, при внедрении системы планово- предупредительных ремонтов (ППР), этот опыт был использован при составлении правил технической эксплуатации. Система ППР ориентировала ремонтные службы на поддержание безаварийной работы оборудования путем принудительной замены узлов в среднестатистические сроки. Часто это не приводило к желаемым результатам и увеличивало затраты на содержание оборудования.
Исследования надежности работы энергетического оборудования проведенные в 70÷80-х гг. ХХ века, показали значительный разброс в сроках службы однотипных элементов. Это доказало необходимость определения фактического состояния конкретного узла без- разборными методами технической диагностики для эффективного управления надежностью оборудования на этапе эксплуатации.
В 1990-х гг. становится очевидной необходимость перехода на обслуживание технических средств по фактическому состоянию, что сулит значительную экономию средств, затрачиваемых на обеспечение работоспособного состояния оборудования. Опыт применения средств технического диагностирования на отдельных предприятиях позволил добиваться высокой экономической эффективности. Поэтому в ХХI веке передовые производства оснащаются автоматизированными информационно-измерительными системами, а технические изделия – встроенными средствами технического диагностирования.